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I prodotti seguendo un loro ciclo di vita possono entrare in quello che viene chiamato phase out ovvero una loro fuoriuscita dal ciclo produttivo. Tale fuoriuscita deve essere gestita non solo dal punto di vista tecnico e commerciale ma anche dal punto di vista logistico evitando che alcuni materiali divengano obsoleti.

Il phase out può essere di tre tipi:

  1. Fine serie: Il codice cessa di essere prodotto (il commerciale concorda le ultime qt da consegnare)
  2. Restyling: Il codice rimane lo stesso ma ci sono della variazioni nella distinta base (vengono aggiunti o eliminati dei codici, o vengono variati i coefficienti d’impiego)
  3. Cambio codice: Il codice viene sostituito da un altro codice in quanto vi sono notevoli variazioni nella distinta base.

In tutti e tre i casi bisogna individuare i materiali della distinta base che non serviranno più, se il primo caso è abbastanza facile in quanto tutti i materiali sono eliminati, negli altri due casi bisogna procedere ad un confronto tra le due distinte, effettuando una esplosione scalare della distinta e confrontando fra loro le distinte (nel secondo caso è necessario che il sistema informativo permetta la registrazione dello storico della distinta, oppure bisogna registrare la distinta prima della variazione):

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SELECT [CODICE VECCHIO].CPADRE, [CODICE VECCHIO].CFIGLIO, [CODICE NUOVO].CPADRE, [CODICE NUOVO].CFIGLIO, IIf([CODICE NUOVO]![CFIGLIO] IS NULL,"ELIMINATO","INVARIATO") AS STATO
FROM [CODICE VECCHIO] LEFT JOIN [CODICE NUOVO] ON ([CODICE VECCHIO].CFIGLIO = [CODICE NUOVO].CFIGLIO) AND ([CODICE VECCHIO].CPADRE = [CODICE NUOVO].CPADRE);

In questo modo riusciamo ad individuare i codici che sono stati eliminati dalla distinta, sui quali si concentrerà la successiva analisi.

Il passo seguente è valutare la giacenza dei codici rispetto agli impegni per valutare se le qt in magazzino verranno smaltite oppure no, da questo primo elenco filtreremo quei codici la cui giacenza è molto superiore all’impegnato, successivamente andremo ad eliminare i codici che rappresentano le materie prime di base, in questo caso anche se la giacenza è superiore all’impegnato è presumibile che si tratti di una scorta di sicurezza in quanto si tratta di materiale usato comunemente nelle lavorazioni. A questo punto abbiamo il nostro elenco di materiali critici che valorizzeremo e attraverso lo storico degli ordini di produzione e lavorazione andremo ad imputare al cliente ( particolare attenzione bisogna porre ai codici dedicati ovvero quei materiali che sono stati appositamente acquistati per il cliente)

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