Archivio per Novembre 2010 | Pagina di archivio mensile

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Il carico e lo scarico delle merci rappresenta il momento in cui il materiale abbandona od entra nel sistema magazzino, e questo punto di contatto con l’esterno è costituito dalle rampe o baie di carico e scarico. Una programmazione dell’utilizzo delle baie e quindi dell’attività di carico e scarico consente una riduzione dei costi all’interno della catena logistica. Una programmazione si rivela utile anche nel caso di piccole unità logistiche composte da un solo magazzino con due baie, in questo caso la programmazione si limita ad accordare una finestra temporale in cui effettuare le operazioni di carico e scarico evitando che le operazioni si concentrino in un unico periodo temporale creando code di attesa e sovraccarico di lavoro per il personale di magazzino. Nei casi più complessi, ad esempio dieci magazzini con ognuno cinque baie, si rivela di grande aiuto l’utilizzo di strumenti software che permettono di gestire al meglio le capacità di carico e scarico delle baie, rendendo più semplici i processi sia da parte dei committenti che dei trasportatori. In queste situazioni capita spesso che nella fase di carico si avverta la mancanza di dati completi: non si sa su quali veicoli caricare, con quali commesse e con quali orari, inoltre le ore di punta del carico portano allo sfruttamento non ottimale delle risorse esistenti, costringendo ad un lavoro eccessivo gli addetti al carico, gli autisti, la sorveglianza, l’ufficio spedizioni. Operativamente la programmazione dei carichi e degli scarichi possiamo gestirlo tramite un file Access in una tabella indicheremo i punti di carico specificando il magazzino e la baia,  nella tabella Prenotazioni indicheremo per ogni prenotazione il trasportatore, il punto di carico, la data e l’orario di carico e le commesse da caricare, in questo modo l’operatore logistico che si occupa delle spedizioni quando deve prenotare una presa per un corriere o deve preparare una spedizione avrà sotto controllo le disponibilità dei punti di carico. Se si dispone di un sistema WMS con radiofrequenza è possibile farlo interagire con il file creato in precedenza per monitorare l’effettivo utilizzo delle baie, quando ha inizio il carico l’operatore dovrà “sparare” con terminalino RF sulla etichetta della baia per indicare che da quel momento la baia è occupata per operazioni di carico, al termine delle operazioni si procederà allo stesso modo, in questo modo possiamo conoscere in tempo reale la situazione di occupazione delle baie del sistema logistico.

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Il testo si presenta come un agile volumetto che mantiene le promesse del titolo illustrando quattro semplici modi per uscire dalla crisi a portata delle PMI che fanno leva sulle nuove tecnologie e sulla gestione della logistica. Il testo presenta una serie di esempi pratici presenta in maniera semplice le strategie utilizzate.
Recuperare efficienza e ridurre i costi con le nuove tecnologie, l’organizzazione “lean” e i nuovi software di gestione aziendale. Migliorare l’organizzazione aziendale recuperando efficienza e riducendo i costi non solo è possibile, ma è necessario. Ogni PMI italiana può sfruttare questo difficile momento per trasformare gli attuali problemi in opportunità e rilanciare la propria attività, creando le basi per una ripresa stabile e duratura. In sintesi le quattro  mosse efficaci e immediatamente operative per vincere la crisi con investimenti ridotti. Velocizzare il ciclo degli acquisti: portali fornitori, movimentazione wireless delle merci, riduzione scorte e migliore flusso finanziario. Snellire i flussi commerciali e utilizzare efficacemente CRM ed E-Commerce per trovare nuovi clienti senza “perdere” gli attuali (qualcuno sta cercando i tuoi prodotti). Introdurre la pianificazione di produzione e il controllo in “tempo reale” delle risorse aziendali, ottimizzando le scorte ed evolvendo dalla gestione del “mancante” all’MRP-II. Applicare in azienda i “miracoli” della telefonia IP integrandola con il sistema gestionale e con i nuovi sistemi per il controllo delle mail.

Introduzione – I nuovi modelli organizzativi e gli strumenti per raggiungere gli obiettivi – I problemi pratici delle PMI e le specifiche zone di intervento – Gli strumenti software con cui realizzare le “ 4 mosse”: i vantaggi dell’organizzazione aziendale con un ERP di seconda generazione – L’evoluzione dei processi di marketing e dei servizi di assistenza: I nuovi CRM – I nuovi sistemi commerciali on-line: i portali e-commerce B2B e B2C – Le nuove tecnologie per dialogare in tempo reale con agenti e tecnici fuori sede: la SFA sales force automation – Le nuove procedure di acquisto: I portali fornitori – Movimentare le merce con barcode e terminalini wireless – L’ottimizzazione delle scorte e il calcolo dei fabbisogni MRP – schedulazione  dei lavori di produzione  –  Controllo in tempo reale dei processi di produzione – Telefonia IP, mail e documenti integrati con il gestionale aziendale – Casi reali di successo.

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Polo logistico: potrebbe essere la volta buona, ma non per merito di forze locali, bensì di GF group che ha acquistato il 100 per cento di Tecnolog, azienda cesenate di trasporti.GF è un colosso mondiale della logistica e l’acquisizione di Tecnolog sta a significare la volontà di entrare in Romagna da protagonisti. Fanno parte della partita anche Apofruit di Cesena e Cpr Sistem di Ferrara, due aziende che sono entrate nella società. “Quello della logistica e dei trasporti – ha detto Antonio Orsero, titolare di GF – è un mondo frastagliato e composto da migliaia di operatori. Acquistando Tecnolog abbiamo acquisito una ditta forte e organizzata che ci permetterà di creare un polo qui in Romagna, nello snodo viario fra importanti arterie di comunicazione”. “Guardiamo con grande interesse e abbiamo aderito a questa iniziativa imprenditoriale – ha affermato Renzo Piraccini, direttore generale di Apofruit – non solo perché Tecnolog è il nostro più importante fornitore nell’area dei trasporti, ma perché attorno a questa società si può costruire un polo logistico nel settore dell’ortofrutta nell’area romagnola. Inoltre abbiamo da anni rapporti con il gruppo GF di cui conosciamo serietà e professionalità”. Il sindaco Paolo Lucchi ha espresso soddisfazione per la scelta di Orsero. Fra l’altro, non va trascurato il fatto che per realizzare il polo servirà un’ampia zona fabbricabile e così potrebbero essere ceduti lotti che attualmente risultano invenduti, sempre nella zona di Pievesestina.“La logistica, per essere efficiente – ha aggiunto Orsero – deve far viaggiare i camion sempre pieni, sia all’andata che al ritorno. In questo dobbiamo lavorare e migliorare. Circa l’ipotesi di mettersi al servizio del settore avicolo per aumentare le efficienze e le masse critiche, tutto va valutato con attenzione. Al momento, ci concentreremo sull’ortofrutta”. GF è un gruppo internazionale con sede ad Albenga. Nel porto di Vado Ligure tutti i terminal del settore fanno parte a GF, così come in alcuni porti europei, ad esempio in Francia e Spagna. In pratica, tutta la frutta di importazione proveniente via mare da Americhe e Africa viene intercettata da GF. Il gruppo ha un fatturato di oltre un miliardo di euro e 4000 dipendenti.

freightleaders.org

Nov
2010
20

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www.freightleaders.org

Freightleaders.org è il sito istituzionale di una libera associazione privata, apolitica, senza scopi di lucro, fondata nel 1991. Essa riunisce esperienze e professionalità di aziende leader e quindi con soci tutti altamente qualificati e fortemente coinvolti nelle tematiche dei trasporti e della logistica delle merci. Vi sono rappresentati tutti i soggetti coinvolti nella catena logistica – produttori (caricatori), operatori logistici, gestori infrastrutture – per tutte le modalità (strada, ferrovia, aria, mare). Formulare, attraverso persone di rilevante esperienza e professionalità, che rappresentano aziende operanti in tutta la Catena Logistica anche con interessi contrapposti, pareri, giudizi ed indirizzi autorevoli e credibili sia per la Comunità che per le Istituzioni, in una ottica globale e non di parte, secondo i Principi dell’Ottimizzazione della Catena del Valore, lungo la Supply Chain, ed in particolare nella Logistica Sostenibile. La parte più interessante del sito è costituito dalla collana dei quaderni pubblicati dall’associazione riguardanti vari argomenti  come la sicurezza delle merci o l’intermodalità.

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Gestire la produzione dal punto di vista logistico significa pianificare gli ordini, assegnare le lavorazioni e controllare lo stato di avanzamento. Dal punto di vista operativo gestire la produzione significa mettere in pista le seguenti procedure:

  1. Emissione ordini
  2. Variazioni ordini
  3. Manutenzione parametri di pianificazione
  4. Monitoraggio pianificazione

Queste procedure saranno gestite da una o più persone a seconda del volume dei processi e a seconda della frequenza con cui vanno eseguite, è evidente che l’utilizzo di un gestionale o meglio ancora di un sistema ERP è di grande ausilio nella gestione delle attività. Vediamo nel dettaglio quali attività compongono le singole procedure.
Emissione ordini: In questa fase viene lanciato l’algoritmo MRP che propone gli ordini di acquisto, di produzione e di lavorazioni esterne, successivamente si procederà al rilascio degli ordini secondo criteri stabiliti e si provvederà ad inviare le informazioni a chi dovrà eseguirli (fornitori, reparti interni di produzione e fornitori di conto lavoro)
Variazione ordini: In questa fase vengono valutati gli ordini già emessi che l’algoritmo MRP suggerisce di variare sia in termini di data (anticipo, posticipo o annullamento) sia in termini di quantità (aumento, diminuzione o annullamento). Le azioni possibili in questo caso dipendono dagli accordi con i fornitori sia di materie prime che di conto lavoro.
Manutenzione parametri di conto lavoro: In questa fase si verificano ed eventualmente modificano i parametri utilizzati dall’MRP in modo che siano aderenti alla realtà, è necessario quindi aggiornare valori come il lead time, il lotto economico, la scorta di sicurezza, le tecniche di riordino, le assegnazioni ai reparti di produzione sia interni che esterni.
Monitoraggio pianificazione: In questa fase si valutano le decisioni prese in merito alle politiche di produzione, valutando indicatori come le ore scadute di produzione, lo scaduto di conto lavoro e di acquisto, l’impatto della scorta minima, il carico di lavoro dei reparti di produzione.
Per quanto riguarda la frequenza con cui effettuare le attività bisogna considerare che le prime due sono legate alla frequenza con cui viene lanciato l’algoritmo MRP, mentre per la terza fase dipende dalla turbolenza dell’ambiente in cui opera l’azienda ed infine il monitoraggio dipende dalla variabilità dei dati.

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Lo spostamento di materiale pericoloso è soggetto a norme specifiche e rigide al fine di garantire l’incolumità delle addetti ai lavori e della collettività, e da tali norme non è possibile prescindere nella progettazione e gestione dalla supply chain. Per quanto riguarda il trasporto su strada è previsto un accordo internazionale che va sotto il nome di ADR (European Agreement concerning the International Carriage of Dangerous Goods by Road). L’ADR è l’accordo internazionale per il trasporto di merci pericolose su strada, giunto alla edizione 2009. L’ADR viene aggiornato tenendo presenti le innovazioni tecnologiche con cadenza biennale; dal 1° gennaio è in vigore l’ADR 2009, in forma transitoria fino al 30 giugno 2009 e definitiva dal 1° luglio. Fino a quest’ultima data, l’ADR 2007 coesisterà con la nuova versione e sarà facoltà del soggetto coinvolto scegliere quale delle due rispettare.
L’accordo è composto da 17 articoli e un protocollo d’intesa, Allegato A e Allegato B.
La merce risulta essere suddivisa:

  • Per CLASSE con lo stesso pericolo principale,
  • Per ARTICOLO stessi pericoli secondari e primari,
  • Per LETTERA a, b, c, identificano la pericolosità: a molto pericoloso, b pericoloso, c basso grado di pericolosità.

L’Allegato A è formato da 7 parti: 1) prescrizioni generali, cioè definizioni, formazione degli addetti, deroghe, esenzioni; 2) classificazione delle merci pericolose, cioè principi (norme e prove) di classificazione e ripartizione delle materie in classi; 3) elenco nominativo delle materie pericolose e relative prescrizioni (tabelle); 4) prescrizioni per imballaggi e cisterne; 5) procedure di spedizione, cioè etichette, pannelli, marcature, documento di trasporto; 6) requisiti di costruzione e di prova per imballaggi e cisterne; 7)disposizioni sulle modalità di trasporto, carico, scarico e movimentazione.
L’Allegato B contiene prescrizioni riguardanti i mezzi e le operazioni di trasporto: è formato da 2 parti, la 1ª sono requisiti riguardanti le unità di trasporto e il relativo personale, equipaggiamenti, documenti di viaggio, formazione conducenti, sorveglianza veicoli; la 2ª riguarda requisiti per la costruzione e l’approvazione dei veicoli.

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