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Esistono  diversi criteri per calcolare le prestazioni dei processi, ma senza dubbio quello più diffuso è quello legato alla produttività intesa come il rapporto tra output ed input. La produttività generale è solitamente espressa in unità monetarie (ad esempio merci vendute diviso capitale investito).

Nell’operatività quotidiana è di maggiore interesse la produttività del singolo fattore produttivo come ad esempio un reparto produttivo od un impianto. Per calcolare la produttività utilizziamo la seguente formula:

Produttività = utilizzo X rendimento

Nel caso il fattore produttivo sia costituito da manodopera lo calcoliamo in questo modo:

Produttività = (Ore lavorate effettive/Ore pagate) X (Volume produzione in ore standard/ Ore lavorate effettive)

Nel caso il fattore produttivo sia costituito da impianti lo calcoliamo in questo modo:

Produttività = (ore macchina/Ore apertura impianto) X (Volume produzione in ore standard/ Ore macchina)

Scomporre l’indice di produttività in utilizzo e rendimento consente di effettuare ulteriori indagini. Infatti a fronte di un calo nel tempo della produttività della manodopera di uno stabilimento, per esempio l’osservazione degli indici di utilizzo e di rendimento può migliorare la lettura del fenomeno, aumentando l’efficacia dei provvedimenti correttivi. In caso di rendimenti allineati nel tempo ed utilizzi decrescenti è opportuno orientare l’indagine all’interpretazione di cause quali scioperi, assenteismo, mancanza di ordini e materiali ed altri elementi di indisponibilità del fattore osservato.

Al contrario in presenza di coefficienti di utilizzo stabili nel tempo e rendimenti decrescenti, le cause del calo di produttività possono risiedere nelle modalità di incentivazione del personale o nella manifesta inadeguatezza degli standard applicati, talvolta resi rapidamente obsoleti dall’evoluzione delle tecnologie di prodotto e di processo.

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