Archivio per la Categoria ‘Pratica’ Category

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È possibile che nel processo produttivo aziendale sia necessario utilizzare sostanze pericolose e di conseguenza sia necessario stoccarle e movimentarle. Le merci considerate pericolose devono possedere apposita etichettatura che ne descriva il livello ed il tipo di pericolosità. Per le sostanze non pericolose può bastare una scheda informativa. La scheda di sicurezza deve essere redatta in lingua italiana su carta intestata del fornitore e riportare le informazioni cosi come descritto dal DM 28/02/92 che recepisce la direttiva europea 91/155. È importante sottolineare che anche eventuali contenitori di travaso interni all’azienda devono essere etichettati secondo la classificazione del contenitore originario. L’acquisto di merci pericolose dovrebbe essere svolto mediante opportune procedure, volte ad evitare l’ingresso in azienda di prodotti mancanti delle necessarie informazioni. Qualunque sia il reparto emittente la richiesta è opportuno inserire alcune precise richieste nell’ordine al fornitore. In presenza di una sostanza non conosciuta va prescritto l’obbligo di ottenere dal fornitore, prima dell’arrivo della merce in azienda, la documentazione necessaria. A tale scopo di può inserire sulla richiesta di acquisto la seguente dicitura:

Sostanza di cui non sono note le caratteristiche. Si prega di compilare ed inviare la scheda di sicurezza (DIR CEE 91/155 e 93/112) prima di eseguire la fornitura. In mancanza di tale documento la merce sarà respinta”

A sua folta il reparto acquisti predisporrà una clausola standard, facente riferimento alla normativa vigente, sull’ordine. Tale clausola, qui di seguito riportata, sarà applicabile anche in caso di ordine aperto e riportata sul piano consegne.

Per sostanze e preparati pericolosi da voi forniti, invierete scheda di sicurezza aggiornata in lingua italiana secondo la direttiva comunitaria 91/155 e 93/112, per sostanze e preparati non rientranti nelle categorie di pericolo fornirete vostre schede contenti  informazioni per il corretto impiego.

Il picking massivo

Apr
2011
08

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Una modalità di picking consiste nel prelevare i codici di più ordini raggruppandoli in unico prelievo per poi smistarli successivamente. Operativamente l’operatore di magazzino passa attraverso tutto il magazzino fermandosi dove sono ubicate le merci nella lista di prelievo riponendole nel carrello successivamente li deposita nell’area di smistamento dove un altro operatore tramite una lista di smistamento provvede a suddividere il materiale per i diversi ordini. Questo modello di picking consente un alto numero di prelievi ed un alto numero di prelievi per ordini a patto che si disponga di un buon sistema di smistamento. Dal punto di vista fisico è necessario prevedere una area di smistamento suddivise in baie di smistamento, consideriamo un magazzino con cinque baie di smistamento in questo caso avremo cinque operatori che effettuano i prelievi e cinque operatori che effettuano gli smistamenti, il rapporto tra il numero degli operatori dedicati al picking e degli operatori dedicati al sorting dipende dal tempo necessario alle due operazioni. Se ad esempio in un ora si prelevano 15 righe mentre se ne smistano 30 è necessario prevedere due operatori di picking per ogni operatore di sorting per evitare fermi di lavorazione o viceversa dei colli di bottiglia (considerando il nostro esempio di 5 baie di smistamento avremo 5 operatori sorting e 10 operatori picking). Dal punto di vista informativa dovranno essere gestite delle liste di prelievo e delle liste di smistamento. Operativamente possiamo seguire la seguente procedura:

  1. Selezione delle righe d’ordine da evadere nella giornata
  2. Raggruppare le righe d’ordine nelle liste di prelievo
  3. Suddividere le righe d’ordine nelle liste di smistamento

Selezione delle righe d’ordine da evadere nella giornata: Consideriamo gli ordini da evadere nella giornata e selezioniamo solo le righe evadibili, ovvero le righe la cui QT ordinata è superiore alla giacenza facendo attenzione agli articoli che sono presenti su più righe e la cui giacenza non è sufficiente a coprire tutti gli ordini, in questo caso dovremo individuare un criterio per suddividere la giacenza tra le diverse righe d’ordine.
Raggruppare le righe d’ordine nelle liste di prelievo: A questo punto raggruppiamo le righe nelle liste di prelievo cercando di minimizzare le righe d’ordine presente in ogni lista di minimizzare gli spostamenti all’interno del magazzino, un criterio potrebbe essere quello di ordinare i codici per ubicazione. Verranno create al massimo tante liste quanti sono gli operatori di picking per il numero di ore di lavoro. Se consideriamo l’esempio precedente avremo 10 operatori per otto ore per un totale di 80 liste, ogni lista sarà associata alla baia di smistamento.
Suddividere le righe d’ordine nelle liste di smistamento: Ad ogni lista di prelievo associata ad una baia è necessario prevedere una lista di smistamento che riporti sulle righe i codici prelevati, mentre sulle colonne gli ordini ed all’incrocio di righe e colonne la QT dell’articolo da prelevare per l’ordine.

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Esempio utilizzo strumento di analisi

Analisi dati è un componente aggiuntivo di Excel che permette di effettuare delle analisi statistiche e non solo, infatti una volta installato questo componente aggiuntivo è possibile avvalersi di nuove funzioni come ad esempio la funzione CASUALE.TRA() che permette di generare un numero casuale compreso tra un minimo ed un massimo che si rivela molto utile in caso di simulazioni (ad esempio se stiamo valutando la capacità ricettiva di diverse soluzioni di magazzino possiamo utilizzare la funzione per simulare il numero di pallet in ingresso ed uscita ogni giorno). Altre funzioni interessanti sono quelle relative ai giorni lavorativi una che consente di calcolare i giorni lavorativi tra due date GIORNI.LAVORATIVI.TOT() la data precedente o successiva considerando un certo numero di giorni lavorativi GIORNO.LAVORATIVO() ad esempio questa funzione ci permette di calcolare la data in cui dovremmo effettuare l’ordine al fornitore in base al lead time fornito.

Dopo aver installato il componenti aggiuntivo per poterlo utilizzare dobbiamo andare nella barra di funzione dati, dove troviamo un pulsante analisi dei dati che apre una finestra con l’elenco degli strumenti di analisi che è possibile utilizzare, una volta selezionato lo strumento da utilizzare si apre una maschera per la selezione dei dati di input per l’analisi e successivamente indicare il foglio dove deve essere inserito l’output dell’analisi. Consideriamo ad esempio lo strumento statistica descrittiva esso ci consente di effettuare una prima analisi del fenomeno per una sua prima comprensione. Su un foglio di calcolo abbiamo in una colonna i tempi di prelievo espresso in minuti dello scorso mese, per effettuare una prima analisi del fenomeno avviamo lo strumento statistica descrittiva come indicato in precedenza, a questo punto si apre una maschera nella casella intervallo di input selezioniamo la colonna con i dati sui tempi, clicchiamo su Etichette nella prima riga, come opzioni di output selezioniamo nuovo foglio di lavoro e clicchiamo su Riepilogo statistiche e clicchiamo su OK e la procedura genera un nuovo foglio di lavoro con i principali indicatori statistici, è utile integrare queste informazioni con lo strumento istogramma in modo da avere una rappresentazione grafica dei dati.

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Le operazioni di import ed export presentano dei riflessi fiscali che è opportuno conoscere anche per chi si occupa unicamente di far muovere la merce all’interno della supply chain. Possiamo distinguere due differenti regimi:

  1. Il regime applicabile alle esportazione ed importazioni, così come queste sono definite dalla legge doganale
  2. Il regime applicabile alle operazioni intracomunitarie
  3. Regime extracomunitario: Nel caso di acquisto di beni da paesi terzi, sottoposti a formalità doganali d’importazione definitiva per la loro immissione al consumo in Italia, la loro iva sarà riscossa alla dogana. Non è invece dovuta sui beni di paesi terzi assoggettati ad altri regimi doganali differenti dall’importazione definitiva. Nel caso di cessione all’esportazione, il venditore emette una fattura non imponibile iva ed una bolla doganale di esportazione definitiva. In questo caso la bolla doganale d’uscita è il documento che prova il diritto alla non imponibilità della fattura. Diversamente nel caso delle esportazioni triangolari, si tratta di operazioni nelle quali la merce viene spedita all’estero a seguito di due cessioni: dal primo cedente al suo cessionario e da questi al proprio cliente extracomunitario. Sotto il profilo fiscale possono aversi situazioni diverse, a seconda che il cedente e il cessionario-cedente siano l’uno, o l’altro, nazionali o di altro paese membro, e a seconda delle modalità di consegna della merce.

Regime intracomunitario: Sono considerati acquisti intracomunitari le acquisizioni che presentano i seguenti requisiti:

  • onerosità dell’operazione
  • acquisizione della proprietà dei beni comunitari
  • movimentazione del bene
  • la qualità di operatori economici

Costituiscono invece cessioni intracomunitarie non imponibili, le cessioni che presentano tutti i requisiti indicati per gli acquisti, tenuto conto delle differenze. Sulla fattura deve essere riportato il numero di registrazione Iva del cessionario e l’annotazione non imponibile iva.
Non costituiscono acquisti o cessioni intracomunitarie le merci ricevute o spedite per essere sottoposte a lavorazione ( o riparazione, trasformazione, montaggio, assemblaggio) per conto dello speditore, esse devono essere tuttavia incluse negli elenchi riepilogativi ai soli fini statistici.

ALLEGATI

VENDITA ESTERO
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In un precedente post abbiamo visto in cosa consiste il problema del commesso viaggiatore definito come segue: siano assegnate n città A, B, C,…, e le distanze dij fra esse esistenti , il problema consiste nella determinazione di una sequenza di città da visitare in modo che ogni città venga visitata una sola volta, minimizzando il percorso seguito e ritornando alla città di partenza. In questo post vedremo come risolvere questo problema attraverso l’utilizzo del software MapPoint prima direttamente con il programma e poi attraverso il codice. Consideriamo che con il nostro automezzo dobbiamo effettuare dieci consegne in una giornata presso nostri clienti con partenza e ritorno presso la nostra azienda. Utilizzando il programma MapPoint, importiamo i dati sulla posizione dei clienti inseriti in un file Excel attraverso il menù Dati, aggiunta guidata dati alla carta, selezioniamo l’opzione simboli, premiamo su avanti, poi selezioniamo importa dati da aggiungere alla carta, proseguiamo e selezioniamo il file da cui importare i dati ed importiamo i dati sulla carta, a questo punto selezioniamo l’area della carta su cui sono stati aggiunti i simboli, clicchiamo con il pulsante destro sull’area e selezioniamo l’opzione aggiungi simboli come soste, a questo punto clicchiamo sul deposito di partenza con il pulsante destro e selezioniamo l’opzione itinerario aggiungi come inizio e poi aggiungi come fine. Clicchiamo quindi su ogni punto della carta che rappresenta un nostro cliente e andiamo sull’opzione itinerario pianifica sosta ed indichiamo la durata della sosta. A questo punto andiamo nel menù itinerario e clicchiamo sul tasto ottimizza soste, in questo modo MapPoint risolve il problema del commesso viaggiatore, infine clicchiamo su pianifica itinerario per avere la durata del viaggio e le indicazioni stradali. Se vogliamo risolvere il problema tramite codice partiamo da una tabella in Access con i seguenti campi: CLIENTE, LONGITUDINE, LATITUDINE, DURATA SOSTA. Successivamente utilizziamo la seguente funzione per ottenere un vettore che ci restituisce l’elenco delle soste.

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Public Function TPS(TabellaDati, CampoCliente, CampoLAT, CampoLON, CampoSosta)
Dim objApp As New MapPoint.Application
Dim objMap As MapPoint.Map
Dim objRoute As MapPoint.Route
Dim db As DAO.Database
Dim tabella As DAO.Recordset
Set db = CurrentDb
Set tabella = db.OpenRecordset(TabellaDati, dbOpenDynaset)
tabella.MoveLast
NumeroRighe = tabella.RecordCount
tabella.MoveFirst
Set objMap = objApp.ActiveMap
Set objRoute = objMap.ActiveRoute
objApp.Visible = False
objApp.UserControl = False
ReDim Point(NumeroRighe) As MapPoint.Location
Do Until tabella.EOF
    c = c + 1
    CLIENTE = tabella.Fields(CampoCliente)
    LAT = tabella.Fields(CampoLAT)
    LON = tabella.Fields(CampoLON)
    SOSTA = tabella.Fields(CampoSosta)
    Set Point(c) = objMap.GetLocation(LAT, LON)
    objRoute.Waypoints.Add Point(c), CLIENTE
    objRoute.Waypoints.Item(c).StopTime = SOSTA * geoOneMinute
    tabella.MoveNext
Loop
tabella.Close
db.Close
objRoute.Waypoints.Optimize
objRoute.Calculate
NSOSTE = objRoute.Waypoints.Count
ReDim SOSTE(NSOSTE)
For x = 1 To NSOSTE
    SOSTE(x) = objRoute.Waypoints.Item(x).Name
Next x
TPS = SOSTE
objMap.Saved = True
objApp.Quit
End Function

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Se cerchiamo sul dizionario il significato di errore esso ci indica come significato l’allontanamento dalla verità, una deviazione dalla giusta via. Esiste dunque una giusta via per la gestione dell’azienda e del magazzino ? Probabilmente no, ma sicuramente ci sono attività che allontano l’impresa dal suo obiettivo pertanto in questo post vedremo cinque cause abbastanza comuni che allontano la gestione del magazzino dal raggiungimento del suo obbiettivo e le loro contromisure. Possiamo così riassumerle:

  1. Mancanza di ubicazioni
  2. Mancanza di procedure
  3. Mancanza di responsabilità
  4. Mancanza d’ordine
  5. Mancanza di informazioni

Mancanza di ubicazioni: Molto spesso nelle piccole aziende è il magazziniere che ha una mappa mentale di dove ubicata la merce, ma poiché tale informazione è presente solo nella testa del magazziniere essa non è condivisa pertanto quanto questo viene a mancare questa informazione viene meno, inoltre la memoria delle persone non è affidabile come quella di un computer. Per risolvere questo problema nel più semplice dei casi può bastare un foglio di calcolo dove mappare la merce in magazzino.
Mancanza di procedure: A volte anche nelle medie imprese mancano delle procedure per la gestione dell’accettazione, dello stoccaggio e del prelievo delle merce causando diversi problemi nella gestione del magazzino. Nel caso di piccoli magazzini è abbastanza semplice costruire un diagramma per descrivere le procedure per la gestione della merce in magazzino in modo da essere note a tutti ed in modo da avere delle linee con le quali pretendere delle decisioni.
Mancanza di responsabilità: In questo caso la responsabilità è intesa come la possibilità da parte di tutto il personale dell’azienda di entrare in magazzino e di effettuare prelievi o depositi, questo causa la perdita della merce. Bisogna chiaramente indicare quali sono le persone autorizzate ad entrare in magazzino ed effettuare operazioni di prelievo o deposito.
Mancanza d’ordine: Anche se abbiamo mappato il magazzino, anche se abbiamo definito delle procedure ed anche se abbiamo a disposizione il più evoluto sistema WMS se non c’è ordine nel magazzino, se non sono stati definiti spazi fisici dove ubicare la merce, se la merce non è disposta in maniera ordinata negli scaffali è probabile che continueremo a perdere materiale ed avere tempi lunghi di prelievo. La contro misura più efficace è quella di avere innanzitutto ordine mentale e poi avvalersi di tutti gli strumenti che facilitano questa operazione.
Mancanza di informazioni: Quella merce da quanto tempo è in magazzino ? abbiamo degli scaffali vuoti ? Quanto tempo sosta la merce in magazzino ? quanto tempo ci vuole a scaricare il camion ed ubicare la merce ? molte aziende non sanno rispondere a queste domande e di conseguenza non riescono a gestire in maniera efficace ed efficiente il magazzino. La contromisura a questo problema ? un sistema informativo e non necessariamente deve essere qualcosa di costoso e superperformante a volte basta un database ben congegnato e delle procedure scritte.

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