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In molti considerano RFID come il futuro della logistica, ed in effetti questa tecnologia presenta diversi vantaggi rispetto al codice a barre: non c’è bisogno di contatto o di visibilità, si possono aggiungere informazioni, è possibile leggere più codici conteporanemente, la lettura è più veloce. In cosa consiste questa tecnologia? L’elemento fondamentale è il tag o trasponder costituito da due elementi: l’antenna ed il microchip, all’interno del microchip vi è registrato un numero univoco di identificazione che viene trasmesso tramite l’antenna al lettore. I tag possono essere sia attivi che passivi ovvero dotati o meno di batteria e possono essere di solo lettura o di lettura e scrittura. L’RFID, così come tutte le tecnologie che consentono l’dentificazione ha lo scopo di ridurre la distanza tra flusso fisico e flusso informativo, tale distanza è più elevata nei sistemi di tipo manuale mentre si riduce, con il codice a barre ed il suo utilizzo tramita la radiofrequenza, l’RFID annulla quasi questa distanza rendendo perfettamente allineati i due flussi.
Un elenco di siti italiani sull RFID
www.rfiditalia.com
http://newsrfid.com
http://www.rfidlab.unipr.it
http://w3.uniroma1.it/rfidlab
Gli ordini aperti sono ordini i cui quantitativi e le rispettive date di consegna possono essere variate nella finestra temporale di validità dell’ordine.
Gli ordini aperti sono costituiti da due elementi:
- Contratto
- Piano di consegna
Il contratto definisce il periodo di validità dell’ordine, le modalità di consegna, ed il grado di conferma. Il grado di conferma indica le fasce temporali e i modi di variazioni degli ordini. Consideriamo un cliente che invia il piano di consegna ogni 15 giorni è possibile definire in questo modo i gradi di conferma:
Ordini con consegna entro i 20 giorni dal rilascio del piano: nessuna variazione
Ordini con consegna entro i 40 giorni dal rilascio del piano: variazione del 15%
Ordini con consegna entro i 60 giorni dal rilascio del piano: variazione del 25%
Ordini con consegna entro i 80 giorni dal rilascio del piano: variazione del 45%
Ordini con consegna oltre gli 80 giorni dal rilascio del piano: variazione totale
Il piano di consgna indica in una tabella i quantitativi ordinati per i vari periodi definiti dal contratto. Solitamente i piani consegna vengono gestiti tramite EDI. Una volta caricato il piano di consegna viene lanciato l’algoritmo di calcolo del MRP che tiene conto dei vari gradi di conferma del piano consegna e genererà degli ordini di produzione, lavorazione o acquisto pianificati per quelle consegne che sono soggette a variazione mentre genererà ordini confermati per le altre consegne. La gestione degli ordini aperti apre una serie di problematiche collegate alla gestione dell’MRP come ad esempio gli articoli che hanno lead time superiore alla finestra degli ordinativi confermati, la non coincidenza del rilascio dei piani di consegna dei diversi clienti ed il lancio dell’MRP. Questi ed altri interrovativi verranno trattati nei prossimi post.
Gli errori in distinta possono essere sostanzialmente di due tipi:
- Differenze tra coefficiente d’impiego reale e quello in distinta
- Differenze negli elementi nella distinta.
Il primo caso è il più probabile in modo particolare per materiale di piccole dimensioni o gestito con unità di misura come metri, litri o chilogrammi. Nel caso in cui il coefficiente reale sia inferiore a quello contabile l’MRP suggerirà di ordinare più materiale del necessario creando overstock mentre se il coefficiente reale è superiore l’MRP non suggerirà di acquistare materiale creando il rischio di stock out. Nel caso in cui viene utilizzata la distinta per scaricare il materiale a magazzino ogni volta che viene caricato il finito l’errore nel coefficiente causa un disallineamento tra giacenze fisiche e contabili.
Il secondo caso, molto meno frequente, può essere di due tipi: Un elemento è presente in distinta ma non viene utilizzato, in questo caso si crea del overstock, oppure un elemento viene utilizzato ma non è presente in distinta, in questo caso si crea il rischio di stock out.
L’operazione di picking consiste nel prelievo parziale dei materiali presenti in una UDC di origine e nella ripartizione del materiale prelevato in una o più UDC di destinazione (l’operazione inversa viene denominata refilling). L’operazione di picking rientra nel più ampio processo di allestimento degli ordini costituito dalle seguenti fasi: || Continua a leggere
