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La base per poter definire i cicli di lavorazione è quello di aver definito i centri di lavoro e le operazioni elementari come definito in un post precedente, in questo post vedremo cosa occorra fare per definire un ciclo di lavorazione. Nella definizione di un ciclo di lavorazione è necessario indicare le seguenti informazioni:

  • Codice articolo: Codice del prodotto o semilavorato per il quale si sta definendo il ciclo di lavorazione.
  • Sequenza: Indica la sequenza in cui vengono eseguite le operazioni del ciclo.
  • Operazione:Codice della lavorazione necessaria per la costruzione del prodotto/ parte. Se indicato il codice operazione deve essere stato precedentemente codificato nell’anagrafica operazioni.
  • Descrizione Operazione: Può essere digitata in modo specifico, ma nel caso non venga immessa, è possibile avere una decodifica automatica della descrizione. Se si usano i codici operazione e la descrizione è in bianco verrà acquisita dall’anagrafico operazioni.
  • Centro di lavoro:E’ il codice del Centro di lavoro dove l’operazione viene effettuata.
  • Tempo macchina: Rappresenta il tempo macchina necessario a svolgere l’attività. Può rappresentare un tempo per ‘n’ pezzi o un numero di pezzi per unità di tempo in funzione dell’unità di misura dei tempi.
  • Tempo lavoro:Rappresenta il tempo di manodopera necessario a svolgere l’attività. Può rappresentare un tempo per ‘n’ pezzi o un numero di pezzi per unità di tempo in funzione dell’unità di misura dei tempi.
  • Tempo di attrezzaggio: E’ il tempo di attrezzaggio necessario a preparare l’attività e fa riferimento, in generale, ad un lotto standard. E’ sempre espresso in ore.
  • Numero Atterzzisti:E’ il numero di addetti che partecipano contemporaneamente alla fase di attrezzaggio di una macchina.

Unità di misura dei tempi: Indica l’unità di misura in cui sono espressi i tempi macchina e lavoro.
Analogamente a quanto detto per le distinte base è possibile gestire cicli generici dai quali attingono informazioni ( fasi di lavorazione ) i singoli prodotti finiti o semilavorati ad esse relazionati.
In estrema sintesi è possibile affermare che un unico ciclo di lavorazione è in grado di dare origine a più cicli di lavorazione di prodotto finito o semilavorato in relazione a condizioni di validazione o meno dei componenti presenti nel ciclo di riferimento.
Una seconda modalità operativa per i cicli di lavorazione è rappresentata dalla gestione dei cicli alternativi. La gestione dei cicli alternativi prevede la presenza nel medesimo ciclo di fasi di lavorazione fra loro alternative in riferimento al tipo ciclo che in quel preciso momento si rende opportuno utilizzare. A differenza delle varianti opzioni che selezionati i componenti validi generano il ciclo di lavorazione con le sole operazioni necessarie, la gestione dei cicli alternativi porta sempre in gestione le possibili alternative affinché dinanzi a situazioni particolari ( rottura utensile, indisponibilità del centro di lavoro ) si possa cambiare repentinamente il centro su cui effettuare la lavorazione.

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Il ciclo di produzione è costituito dall’elenco delle operazioni necessarie per produrre una specifica parte. Questa documentazione è rivolta prevalentemente all’officina e rispecchia:

  • le fasi (operazioni) da effettuare;
  • il tipo di macchina da utilizzare;
  • gli attrezzi e le istruzioni per la lavorazione;
  • la sequenza delle fasi (operazioni);
  • la durata delle fasi (tempi di preparazione, di lavorazione, di transito, ecc.).

Inoltre sono indicati oltre ai cicli di lavorazione normali, i cicli di lavorazione alternativi, oppure anche fasi (operazioni) alternative. Questa possibilità riveste importanza qualora, quando necessario, si desideri collocare la produzione su macchine alternative (es.: macchine a controllo numerico o tradizionali) secondo i volumi di produzione da effettuare, o anche per utilizzare capacità produttive residue disponibili.
Prima di definire un ciclo di lavorazione è necessario definire i centri di lavoro dove il prodotto sarà lavorato e le operazioni necessarie per la lavorazione.
Il centro di lavoro definisce l’insieme di più macchine o gruppi, oppure rappresenta un’area della fabbrica dove viene svolto un particolare tipo di lavorazione, che ai fini del carico di lavoro possa essere considerata come una unità. Codificare un centro di lavoro significa indicare le seguenti informazioni:

  • Descrizione del centro
  • Centro di costo associato
  • Responsabile del centro di lavoro
  • Tipo centro: Interno o esterno
  • Tipo di capacità: Indica se per il centro deve essere utilizzata la capacità normale o la massima dal programma di pianificazione capacità.
  • Numero di ore lavorate nei turni di lavoro
  • Efficienza teorica: E’ il rapporto ottimale fra il numero di ore lavorate a standard in un periodo e il numero di ore realmente impiegate (effettive).
  • Coda teorica: E’ il numero ottimale di giorni che un prodotto,pronto per essere lavorato nel centro, dovrebbe rimanere in attesa prima che il centro si liberi dai lavori precedenti.

Un operazione descrive le modalità operative per svolgere un’attività di produzione, ed è corredata dalle informazioni necessarie ad individuare le risorse e i tempi di esecuzione. Codificare un centro di lavoro significa indicare le seguenti informazioni:

  • Descrizione dell’operazione
  • Tipologia operazione
  • Unità di misura dei tempi
  • Numero di macchine utilizzabili

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