Articoli Taggati ‘magazzino automatico’

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Un magazzino troppo pieno può generare ritardi o errori nei prelievi, viceversa un magazzino vuoto genera dei costi per lo spazio inutilizzato, è quindi importante valutare il livello di saturazione del magazzino per prendere decisioni in merito al sistema di ubicazioni, oppure al sistema di stoccaggio o per pianificare correttamente la sosta in magazzino del materiale modificando le politiche di approvvigionamento (lotto d’acquisto e tempi di copertura). || Continua a leggere

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In un post precedente abbiamo visto che automatizzare il magazzino può avere diversi vantaggi nel caso di operazioni standard e con elevati volumi, ma poiché esistono diversi livelli di automazione che vanno dal semplice codice a barre fino all’intero magazzino automatico, la scelta di automazione implica la scelta del livello di automazione, che può essere variabili all’interno della stessa azienda (magazzini dislocati in diversi punti gestiti con diversi livelli di automazione) oppure all’interno dello stesso magazzino, infatti è possibile che convivano nello stesso magazzino con buoni risultati aree gestite con prelievi manuali e terminali in radiofrequenza ed aree gestite con un magazzino verticale automatico.

Ogni soluzione di automazione presenta i suoi vantaggi e svantaggi e pertanto va confrontata con le esigenze dei flussi di magazzino. È chiaro che ogni scelta di automazione parte sempre da una analisi dei flussi di magazzino, infatti se non è chiaro come si muove la merce e le informazioni non si riesce a progettare un sistema efficiente ed efficace di automazione (in diverse aziende si è acquistato un magazzino automatico solo sul presupposto che il magazzino automatico fa risparmiare spazio e tempo senza aver fatto una preventiva analisi dei flussi).

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L’investimento in automazione nel magazzino è solitamente un investimento oneroso, ma come per tutti gli investimenti bisogna valutare i costi ed i benefici che matematicamente sono espressi attraverso il tasso interno di rendimento dell’investimento.

Se la nostra azienda decide di acquistare un magazzino automatico o di installare un sistema in radiofrequenza o una linea di smistamento automatico non possiamo limitarci a sapere quale è la spesa, dobbiamo calcolare il TIR (tasso interno di rendimento) e per fare questo non abbiamo bisogno di un supercalcolatore ma di un semplice PC dotato di un foglio di calcolo (se sbirciate tra le funzioni di Excel c’è proprio una funzione che si chiama TIR.COST). || Continua a leggere

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Esistono diversi sistemi di stoccaggio come abbiamo visto in un post precedente con i loro vantaggi e svantaggi ( in allegato uno schema riepilogativo) pertanto si pone il problema della scelta del sistema. È importante ricordare che il sistema di stoccaggio deve soddisfare i seguenti obiettivi:

  • Utilizzare al meglio gli spazi e i volumi
  • Ridurre i tempi di stoccaggio ricerca e prelievo della merce
  • Ridurre al minimo le probabilità di danneggiamento della merce e di smarrimento

Prima di procedere alla richiesta di offerta ai fornitori è bene procedere seguendo le azioni qui suggerite:

  • Raccolta informazioni sulle specifiche: In questa fase verranno raccolte informazioni circa il numero di articoli che dovranno essere gestiti, il loro peso e dimensioni, il numero di prelievi, il volume e la planimetria del magazzino, i flussi dei materiali e la caratteristiche delle unità di carico. Queste informazioni sono necessarie in quanto ci aiuto a restringere il campo delle possibilità, infatti se effettuiamo molti prelievi di articoli diversi avremo la necessità di un sistema di stoccaggio con elevata selettività. Al termine di questa operazione avremo definito quali sono le nostre esigenze in termini di stoccaggio che potrebbero anche essere contrastanti tra di loro in quanto vengono gestiti diverse tipologia di articoli.
  • Definizione della configurazione del sistema di stoccaggio: non ho indicato questa fase come scelta del sistema di stoccaggio in quanto come evidenziato al punto precedente è possibili che vi siano diverse esigenze di stoccaggio e che pertanto sia necessario individuare più sistemi di stoccaggio più tosto che sceglierne uno solo e adattarlo alle esigenze di tutti gli articoli. Infatti in un magazzino possono coesistere più sistemi di stoccaggio ad esempio un sistema di stoccaggio a catasta in accettazione, un sistema di stoccaggio a scaffalatura per la merce nei pallet ed un magazzino automatico per materiali di piccole dimensioni e per gestire il picking di molti ordini assortiti.
  • Richiesta offerta ai fornitori: A questo punto una volta individuato i sistemi di stoccaggio possiamo richiedere un offerta per ogni sistema di stoccaggio, meglio ancora se riusciamo a trovare fornitori che possono procurare una soluzione integrata senza dover chiedere un offerta per ogni sistema.

 

ALLEGATI

SISTEMI DI STOCCAGGIO
Titolo: SISTEMI DI STOCCAGGIO (0 click)
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Abbiamo visto in un post precedente i diversi vantaggi dell’utilizzo di un magazzino automatico, vediamo con quale sistema scegliere il magazzino in modo che si inserisca armonicamente nel flusso logistico dell’azienda. Le operazioni da svolgere per la scelta del magazzino sono:

  1. Definizione delle esigenze logistiche
  2. Richieste offerte ai fornitori in base alle esigenze
  3. Analisi delle offerte

Nella prima fase vengono raccolti i dati relativi allo spazio in magazzino, alla tipologia di articoli (formato, confezioni, peso), alle movimentazioni, alle logiche di prelievo. Una volta raccolti questi dati si possono definire le esigenze in modo particolare i requisiti minimi che il magazzino deve soddisfare. Nella seconda fase in base alle esigenze definite vengono richieste le offerte ai fornitori definendo le caratteristiche sulla base delle quali effettuare il confronto. Nell’ultima fase viene effettuata l’analisi delle offerte confrontando le caratteristiche e valutandole in base ai parametri definiti nella prima fase.
Le principali caratteristiche in base alle quali valutare un magazzino automatico sono:
Dimensioni del magazzino

  • Caratteristiche delle unità di carico (numero, tipologia, dimensioni, peso che possono sopportare)
  • Dati elettrici (Tensione, frequenza, potenza installata)
  • Traslo elevatore (Velocità, potenza)
  • Baie di carico (numero, posizionamento)
  • Sistemi di sicurezza
  • Software gestionale

Per quanto riguarda il software bisogna valutare la capacità di interfacciarsi con il proprio sistema gestionale e quali logiche di prelievo e versamento riesce a gestire. Oltre alle caratteristiche del magazzino è necessario valutare anche le caratteristiche del fornitore in relazione ai tempi d’installazione, al servizio di assistenza e manutenzione. Per quanto riguarda i fornitori è possibile reperire un elenco sul portale Mecalux o presso l’associazione di categoria come l’associazione Costruttori Italiani Scaffalature Industriali.

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Nel gestire un magazzino automatico è necessario effettuare periodicamente dei controlli su i codici presenti nel magazzino per attuare eventuali azioni correttive valutando le seguenti situazioni:

  1. Livello di riempimento del magazzino
  2. Livello di frammentazione del magazzino
  3. Codici con ubicazioni al di fuori del magazzino automatico

Il livello di riempimento del magazzino è solitamente indicato dal software che gestisce il magazzino, altrimenti può essere calcolato come rapporto tra la superficie degli scomparti occupati e quelli totali. Nel caso il magazzino sia troppo pieno (Solitamente il costruttore indica una percentuale oltre la quale il magazzino inizia a rallentare le operazioni) è necessario individuare i codici poco movimentati e toglierli dal magazzino automatico per spostarli su un magazzino a scaffalatura. In questo caso andremo ad estrarre dal gestionale del magazzino tutti i codici non movimentati da una certa data e che hanno avuto poche movimentazioni e lanceremo al magazzino automatico una lista di prelievo per spostare i codici indicati.
Il livello di frammentazione del magazzino indica quanto i codici sono suddivisi su più scomparti. In questo caso analogamente a quanto visto per il magazzino a scaffalature andiamo a contare per ogni codice il numero di ubicazioni in cui é presente ed andiamo a calcolare l’indice di concentrazione che ci indica quanto il materiale sia frammentato. In questo caso l’azione correttiva consiste nello spostare in una o al massimo due ubicazioni i codici che sono ubicati in più di cinque scomparti del magazzino. Questa situazione si verifica in un magazzino gestito con ubicazioni dinamiche, soluzione più efficiente rispetto a quella con ubicazioni statiche ma che deve essere tenuta sotto controllo per evitare di distribuire il materiale su più scomparti rallentando quindi le operazioni di prelievo.
In fine l’ultima operazione da effettuare è quella di verificare se all’interno del magazzino automatico sono ubicati codici che hanno in anagrafica una ubicazione differente rispetto a quella del magazzino automatico, ad esempio può essere capitato che un codice prima ubicato sulla scaffalatura è stato poi spostato nel magazzino automatico, rimanendo però sull’anagrafica del gestionale la vecchia ubicazione. In questo caso bisogna verificare dove il codice effettivamente risulta essere stoccato e nel caso sia in più ubicazioni è necessario riunirle in una sola.

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