Articoli Taggati ‘MRP’

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L’algoritmo MRP è solitamente utilizzato per la gestione delle scorte degli articoli a domanda dipendente nelle imprese di produzione, ma il concetto che è alla sua base può essere esteso anche alle imprese di servizi. L’MRP può essere adattato alle imprese che realizzano servizi abbastanza standardizzati e che fanno uso di materiali per la loro erogazione, come ad esempio i servizi sanitari, un albergo,una azienda di pulizie oppure una officina. || Continua a leggere

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Chi lo avrebbe mai detto che l’MRP potrebbe innervosirsi ? Io pensavo che fosse un tipo tranquillo, in realtà lui è abbastanza sereno, ma nella realtà operativa quotidiana agiscono diversi fattori che vanno a disturbare il sistema, causando nervosismo nell’MRP e problemi gastrici ai responsabili della logistica. La cancellazione di un ordine cliente, il ritardo di consegna di un fornitore sono tutti fattori che vanno gestiti ripianificando l’MRP causando alcuni problemi come ritardi o accumuli di scorte. || Continua a leggere

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Come assicurare, utilizzando le nuove possibilità offerte dall’informatica e adottando nuovi approcci, il coordinamento ottimale tra vendite, servizio al cliente, produzione e approvvigionamenti, minimizzando le scorte, garantendo il regolare funzionamento degli impianti, velocizzando l’evasione degli ordini, soddisfacendo tutte le richieste della rete di vendita, evitando fermi e ritardi, creando un rapporto di stretta collaborazione con i fornitori, ottenendo da loro prezzi bassi e una qualità elevata.

Due famosi consulenti americani, vi spiegano come potete ottenere tutto questo anche nella vostra azienda, adottando un nuovo modo di concepire i rapporti con i fornitori già sperimentato con successo in molte imprese d’avanguardia e nuove tecniche di pianificazione delle risorse di produzione e degli approvvigionamenti che consentono la massima flessibilità.

Gli acquisti hanno oggi un’importanza essenziale non solo per le imprese di distribuzione ma anche per quelle industriali. La spesa in materiali acquistati è attualmente in un’azienda industriale tipica tre volte quella per la manodopera diretta. Gli addetti agli approvvigionamenti sono costretti ancora a dedicare la maggior parte del loro tempo alla compilazione di carte, a sollecitare consegne, a fronteggiare emergenze, senza poter impegnarsi a fondo nella riduzione dei costi, nella value analysis, nel miglioramento della qualità. Le aziende perdono così enormi opportunità.

Questo volume illustra come migliorare in modo rilevante l’efficacia negli acquisti. Mostra come gli addetti agli acquisti possano dare un contributo elevato ai profitti aziendali impiegando gli strumenti dell’MRP II (Manufacturing Resource Planning, la Pianificazione delle risorse di produzione). Alla base di questa tecnica si trova la programmazione dei fornitori. Il volume descrive questa nuova tecnica, come dev’essere impiegata e come procedere per introdurla in azienda.

Un nuovo modo di vita agli acquisti, Programmazione dei fornitori, Organizzazione per la programmazione fornitori, Situazioni particolari, Implementazione dell’MRP II _ Parte 1 – su scala aziendale, Implementazione dell’MRP II: Parte 2 – Acquisti, Informazioni per la direzione e misurazioni, Il Just-in-Time negli acquisti, Prospettive per il futuro.

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Quando viene lanciata l’esecuzione dell’algoritmo MRP è necessario impostare i parametri per calcolare la quantità da produrre, tali parametri prendono il nome di tecniche di lottizzazione e possono variare in base al software utilizzato per il calcolo del MRP anche se è possibile indicare quelle più comuni:

  • FOQ: Questa regola stabilisce la possibilità di rilasciare ordini solo per una certa quantità fissata.
  • EOQ: Questa regola fissa la quantità da ordinare minimizzando i costi di stoccaggio e massimizzando la possibilità di sconti da parte dei fornitori.
  • Lot for Lot L4L:è la regola più semplice, in essa i fabbisogni netti e gli ordini coincidono
  • L4L con lotto minimo: m è la quantità minima da ordinare.

Quando vengono prodotti diversi articoli è opportuno creare delle categorie di articoli alle quali associare una regola per il calcolo dei lotti. Per poter definire queste categorie di articoli è necessario raccogliere le seguenti informazioni:

  • Variabilità della domanda
  • Costo della giacenza
  • Costo di attrezzaggio
  • Lead time di acquisto per particolari per la produzione
  • I livelli della distinta base

Una volta raggruppati i codici per categorie omogenee è necessario definire le caratteristiche di ogni categoria e procedere ad una simulazione delle varie regole per ogni categoria valutando l’impatto sui costi delle giacenze. Una volta determinate le regole utilizzabili è opportuno lanciare un MRP con i dati per ogni singolo articolo con le regole individuate per ogni categorie e verificarne l’impatto sul magazzino e sul carico ore. A questo punto è necessario impostare i parametri di calcolo per ogni articolo all’interno della categorie di regole definite. Periodicamente è necessario procedere ad una revisione delle regole e dei parametri con una frequenza maggiore per quanto riguarda questi ultimi. Per quanto riguarda le regole la possibilità di scelta è vincolata alle opzioni proposte dal software anche se è possibile chiedere delle personalizzazioni alla software house per le quali è necessaria una valutazione costi benefici.

Analisi MRP

gen
2010
27

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L’algoritmo MRP determina la QT da acquistare o da produrre in base alle regole impostate generando gli ordini di acquisto o produzione. Questi ordini di acquisto o di produzione pianificati vanno rilasciati dopo una analisi da parte degli operatori che valuteranno le eccezioni che non è possibile gestire tramite l’algoritmo. È opportuno però verificare se le regole impostate sono adatte alla situazione ambientale in cui si trova l’impresa (situazione che è in continuo mutamento). Questa verifica è possibile farla estraendo gli ordini pianificati e valutando il loro impatto sul magazzino. La prima operazione è quella di confrontare la QT in ingresso con gli impegni confermati al netto della giacenza in questo modo valutiamo se l’MRP ci sta facendo ordinare più di quanto è necessario, successivamente analizziamo la tecnica di riordino ed i lotti minimi per valutare eventuali correlazioni con la QT in eccesso, potrebbe essere una tecnica non corretta o un lotto da rivedere a generare l’ingresso di materiale in eccedenza. La seconda operazione consiste nel ricostruire la giacenza prevista dei magazzini in questo modo: si considera come giacenza di partenza quella attuale si riportano tutti gli impegni e le entrate con data superiore alla data odierna mentre le entrate e gli impegni con data inferiore (lo scaduto ) consideriamo come data di ingresso o uscita la data odierna. A questo punto procediamo a calcolare la giacenza nel modo consueto e  valorizziamo il magazzino a fine mese, in questo modo potremo vedere l’andamento del magazzino sulla base delle operazioni da compiere ( se manteniamo la distinzione tra ordini pianificati e confermati è possibile calcolare la giacenza per confrontare l’andamento del magazzino nel caso confermiamo o meno gli ordini pianificati). Una volta calcolata la giacenza prevista oltre alla previsione dell’andamento del magazzino è possibile calcolare  l’indice di rotazione previsto.

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Una volta emessi gli ordini di produzione o di lavorazione (sia confermati che pianificati) incrociando con i cicli di lavorazione è possibile calcolare il carico ore per i vari centri di lavoro. Le tabelle da cui partire per il calcolo sono le seguenti:
ORDINI: NORDINE, CODICE, QT, TIPO (pianificato/confermato), DATA
CICLI: CODICE, OPERAZIONE, CENTRO, TEMPO (espresso in minuti)
CENTRO: CENTRO, DESCRIZIONE, TIPO (interno/esterno), RAGGRUPPAMENTO
La procedura è costituita dalle seguenti query:
EXP CICLI

SELECT ORDINI.NORDINE, ORDINI.CODICE, ORDINI.QT, ORDINI.TIPO AS [TIPO ORDINE], ORDINI.DATA, CICLI.OPERAZIONE, CENTRI.CENTRO, CENTRI.DESCRIZIONE, CENTRI.TIPO, CENTRI.RAGGRUPPAMENTI, CICLI.TEMPO
FROM (ORDINI INNER JOIN CICLI ON ORDINI.CODICE = CICLI.CODICE) INNER JOIN CENTRI ON CICLI.CENTRO = CENTRI.CENTRO;

CALCOLO ORE

SELECT [EXP CICLI].CENTRO, [EXP CICLI].DESCRIZIONE, [EXP CICLI].TIPO, [EXP CICLI].RAGGRUPPAMENTI, [EXP CICLI].DATA, [EXP CICLI].[TIPO ORDINE], SUM(([TEMPO]*[QT])/60) AS ORE
FROM [EXP CICLI]
GROUP BY [EXP CICLI].CENTRO, [EXP CICLI].DESCRIZIONE, [EXP CICLI].TIPO, [EXP CICLI].RAGGRUPPAMENTI, [EXP CICLI].DATA, [EXP CICLI].[TIPO ORDINE];

A questo punto è possibile effettuare diverse analisi raggruppando per centri di lavorazione e per data o per tipo d’ordine e confrontando il carico d’ore con la potenzialità mensile per evidenziare eventuali sottoutilizzi o sovraccarichi di lavoro. Inoltre lanciando la procedura settimanalmente è possibile salvare un storico del carico ore per valutare l’evoluzione nel tempo.

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