Articoli Taggati ‘ordini di produzione’

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Il miglioramento delle performance inizia dalla consapevolezza del proprio livello standard; la raccolta delle informazioni (data collection) che riguardano l’esecuzione delle fasi di lavorazione è il primo step per conoscere la situazione reale ed attivare le azioni di perfezionamento. || Continua a leggere

Codici fantasma

nov
2012
28

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Un codice fantasma (phantom item) è un sottoassieme che fa parte fisicamente del prodotto finale, ma che normalmente non è stoccato a magazzino. Perciò, tra la fase di costruzione e la fase di utilizzo nel padre di livello superiore della distinta base, il codice fantasma non passa attraverso il magazzino. Non sono previste così transazioni in ingresso ed uscita dai magazzini. || Continua a leggere

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Nel caso vi siano diversi reparti produttivi è opportuno che siano presenti nel sistema gestionale dei magazzini che possono essere sia fisici che logici. Nel primo caso in ogni reparto produttivo può esserci fisicamente un magazzino dove vengono stoccati i materiali necessari alle lavorazioni, mentre nel secondo caso non esiste un magazzino ma è opportuno mappare il reparto come se fosse un magazzino in modo da poter tenere traccia del materiale che vi transita. || Continua a leggere

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Proviamo a metterci nei panni di chi si occupa della pianificazione della produzione il giorno dopo che l’algoritmo MRP ha determinato i suggerimenti per gli ordini di produzione e di lavorazione esterna. Compito del pianificatore è quello di effettuare il rilascio di questi ordini ovvero la trasformazione di un ordine pianificato in uno confermato sulla base del quale verranno prelevati i materiali necessari alla produzione ed inizieranno le operazioni di produzione.
L’ordine pianificato dal sistema solitamente ci propone l’articolo da produrre , la QT, la data di inizio lavorazione e di fine lavorazione ed il centro di lavoro. Con il rilascio vengono effettuate le seguenti operazioni:

  • Conferma o variazione della QT da produrre
  • Conferma o variazione del centro di lavoro
  • Attribuzione della distinta di produzione
  • Raggruppamento degli articoli da produrre in uno o più ordini
  • Attribuzione del magazzino da cui prelevare i materiali

Per il rilascio degli ordini è possibile individuare delle strategie che consentono di rilasciare in maniera semiautomatica gli ordini di produzione. Innanzitutto bisogna definire l’orizzonte temporale del rilascio ovvero filtrare tutti gli ordini pianificati che hanno una data di inizio lavorazione inferiore ad un certo periodo. Rilasciare un ordine significa impegnare i materiali pertanto è necessario individuare un periodo sufficiente a non intasare il magazzino ed i centri di lavoro. Tale decisione è funzione della variabilità della domanda e dei tempi di lavorazione necessari alla produzione dei prodotti finiti o dei semilavorati.
L’altra decisione riguarda il raggruppamento degli ordini pianificati. Un primo filtro è quello del centro di lavoro infatti non ha senso rilasciare un ordine di produzione che impegni più centri di lavoro pertanto è necessario che ci sia una corrispondenza biunivoca tra ordine e centro di lavoro. All’interno dello stesso centro di lavoro possiamo emettere uno o più ordini di lavorazione contenenti uno o più articoli da produrre. I criteri per il raggruppamento possono essere il tipo di materiali ed il tipo delle lavorazioni,  infatti è opportuno raggruppare in un unico ordine i codici padre da produrre che hanno materiali di produzione simili per facilitarne il prelievo in magazzino (in questo modo è possibile associare una lista di prelievo all’ordine di produzione che contiene più righe d’ordine raggruppate). Per quanto riguarda il tipo di lavorazioni è opportuno raggruppare in un unico ordine i codici padre che presentano delle lavorazioni simili in modo da facilitare le operazioni di produzione ottenendo delle economie di scala.

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