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Il rischio è la possibilità che dagli eventi nascano conseguenze negative indesiderate. Gli incidenti si possono categorizzare in base all’entità dell’impatto ed alla sua probabilità di verificarsi. Ad esempio se consideriamo l’esempio dell’evento incendio del magazzino, l’entità del suo impatto dipende da quanta merce è stoccata nel magazzino e quanto questo può bloccare la produzione o le vendite, per quanto riguarda la probabilità di verificarsi dell’evento esso dipende dal materiale stoccato. Per poter migliorare le prestazioni della propria supply chain è necessario ridurre il rischio di incidenti progettando processi resilienti ovvero processi in grado di prevenire i problemi di minimizzare gli effetti. Per poter realizzare tutto questo occorre per prima individuare le potenziali aree di rischio e successivamente individuare delle contromisure allo scopo di perseguire i seguenti risultati:
Prevenire gli incidenti: predisposizione di meccanismi di sicurezza, manutenzione dei processi e dei sistemi produttivi, predisposizioni di risorse extra in grado di intervenire in caso di incidente.
Attenuare gli effetti degli incidenti: Utilizzo di assicurazioni, predisposizioni di contenimento spaziali o temporali, attivazione di risorse prima che l’incidente si complichi.
Porre rimedio agli effetti degli incidenti: Azioni di ripristino, predisposizioni di procedure che permettono di individuare quando si verificano i problemi, monitorare l’evoluzione della situazione.
Gestire il rischio è diventato importante in una economia sempre più interconnessa e complessa come quella in cui le aziende operano adesso, infatti quante imprese stanno riuscendo a gestire gli effetti del terremoto in Giappone ?
Il carrello elevatore rappresenta il mezzo di movimentazione più comunemente utilizzato in azienda è poiché si tratta di un mezzo di trasporto dotato di motore elettrico rappresenta una fonte importante di pericolo, pertanto il suo utilizzo va riservato unicamente a personale addestrato.
Le procedure per l’utilizzo in sicurezza del carrello elevatore possono essere distinte in:
- Verifiche pre guida e manutenzione
- Procedure di guida e trasporto carichi
- Procedure da adottare in caso di incidente
- Procedure post guida
Le verifiche pre-guida si applicano alla fase che precede la guida del mezzo, vanno pertanto verificate la portata massima in relazione al carico da trasportare, la funzionalità dell’avvisatore acustico, dei freni, dello sterzo, delle gomme, dei meccanismi di sollevamento.
Le procedure di guida si utilizzano per limitare i rischi al guidatore ed alle presone presenti nello stabilimento. Durante la guida bisogna prestare attenzione alle corsie di marcia dei mezzi, al controllo delle aree di transito, alla marcia con carico,alla distanza di sicurezza dagli altri mezzi, alla marcia in prossimità degli incroci, alle sterzate, alle pendenze, alle rampe ed ai carichi voluminosi.
Le procedure relative agli incidenti riguardano i comportamenti da tenere in caos di incidenti ad ai dispositivi di sicurezza da utilizzare. Le procedure post guida riguardano invece le attività di parcheggio e di stazionamento del mezzo. La sicurezza nell’utilizzo del mezzo deriva fondamentalmente dalla formazione degli operatori che lo utilizzano e soprattutto che siano solo gli operatori autorizzati ad utilizzarlo. Il fatto che solo alcuni operatori possono utilizzare il carrello elevatore può limitare la flessibilità nell’utilizzo delle risorse umane, pertanto potrebbe rendersi opportuno estendere la formazione considerando i costi necessari a sostenere questa formazione sia in termini finanziario che in termini di tempo (solitamente i costi si aggirano su circa 10/15 ore e circa 150/200 euro per persona).
Per movimentazione di carichi si intendono tutte quelle operazioni svolte dal personale per spostare delle masse. A seconda del tipo di movimento da realizzare si possono avere azioni di:
- Spinta o traino
- Sollevamento
- Ribaltamento
L’abituale movimentazione manuale di oggetti dovrebbe essere evitata per aumentare la sicurezza, ricorrendo a sistemi automatizzati o, quando ciò non sia fattibile, dotando il posto di aiuti meccanici (per esempio, sollevatori semiautomatici che consentono di spostare un carico senza fatica). Quando si deve ricorrere alla movimentazione manuale i carichi vanno manipolati senza movimenti bruschi del corpo e senza torsioni del tronco e senza assumere posizioni instabili. Se questo non è possibile va rivista l’organizzazione del lavoro al fine di limitare la movimentazione di carichi particolarmente gravosi, anche fornendo al personale tutti i sistemi possibili (aiuti manuali o supporti meccanici) per limitare lo sforzo. La forma e l’ingombro degli oggetti da spostare possono influenzare la movimentazione tanto quanto il peso, di questo andrebbe sempre tenuto conto nella corretta definizione del packaging. Ogni azione di movimentazione manuale comprende in sé uno sforzo da parte dell’operatore. Gli elementi che determinano l’entità dello sforzo sono:
- Caratteristiche dell’oggetto: Peso e volume, ingombro, instabilità del carico, distanza dal corpo, rischio di lesioni, oggetti pericolosi.
- Organizzazione del lavoro: Frequenza dello sforzo, recupero insufficiente, distanze eccessive, abiti da lavoro
- Condizioni ambientali: Pavimentazione irregolare, posizioni scomode, dislivelli, spazio insufficiente per il movimento, instabilità del pavimento, temperatura, umidità ricambio d’aria.
Gli oggetti movimentati vanno tenuti, compatibilmente con le necessità della produzione, puliti e non scivolosi e devono disporre di opportuni elementi che permettano la presa in condizioni di sicurezza. Se gli oggetti non hanno una base di appoggio stabile si devono adoperare dei supporti che ne accrescano la stabilità. Nella movimentazione manuale dei carichi è possibile misurare il carico di lavoro fisico della mansione attraverso un metodo denominato NIOSH.
L’immagazzinamento della merce può rappresentare una fonte di pericolo in relazione alle norme ambientali, all’organizzazione ed alle norme comportamentali.
Norme ambientali: Riguardano l’idoneità della pavimentazione, l’utilizzo di spazi sufficienti per lo stoccaggio della merce (se lo spazio non è sufficiente a volte si tende ad accatastare materiale che non è idoneo), inoltre tali spazi devono essere sufficiente segnalati agli operatori.
Organizzazione: Riguarda il rispetto delle portate massime e delle altezze massime, l’ancoraggio degli scaffali al muro e al pavimento, la verifica della stabilità delle pareti.
Norme comportamentali: Si riferiscono alle modalità con cui operano all’interno del magazzino e rivestono grande importanza in quanto possiamo aver predisposto il magazzino più sicuro ma un magazziniere poco addestrato può essere una notevole fonte di infortuni, pertanto è bene prevedere un minimo di formazione per i neoassunti illustrando quali sono le norme comportamentali per lavorare sicuramente come ad esempio il divieto di arrampicarsi sugli scaffali, il divieto di depositare materiali fuori dalle zone delimitate o il divieto di sovrapporre eccessivi strati di materiale. A volte tali norme possono sembrare banali ma facendo un giro per il magazzino si possono scoprire situazione davvero inquietanti.
Di grande importanza risulta il corretto stoccaggio del materiale in relazione alla sua natura, nel caso siano utilizzati dei pallet questi devono essere in ottimo stato, i carichi devono essere sicuri e ben fermi sui bancali, deve essere previsto un limite massimo di carico per ogni pallet. In caso di materiale di forma lineare questo deve essere sistemato in senso verticale e devono essere disposti sistemi per la stabilizzazione. In caso si materiale di forma cilindrica vanno stoccati in modo da evitare il rotolamento, le lamiere ed i pannelli vanno sistemati in verticale su rastrelliere.
Visto l’interesse suscitato per l’argomento iniziamo con questo articolo una serie di post dedicati alla sicurezza in magazzino, premettendo che un qualsiasi piano per la sicurezza debba essere affidato a consulenti esperti, mi limiterò a dare alcune indicazioni ed a soffermarmi sulle implicazioni che la sicurezza ha sui processi logistici.
Le aree di transito sono i passaggi presenti in azienda e si possono classificare in base all’uso:
- Carrelli
- Persone
- Automezzi
- Merci
- Emergenza ed esodo
I pericoli collegati alle aree di transito possono provenire da aspetti fisici come le cadute, le collisioni, gli urti o l’impossibilità di evacuazione, oppure possono provenire dalla presenza di agenti dannosi.
Fondamentalmente le indicazioni per la sicurezza delle aree di transito possono riguardare i seguenti elementi:
Pavimentazione: La pavimentazione delle aree di transito va mantenuta regolare ed uniforme, pulita, in particolare da sostanze sdrucciolevoli. I dislivelli vanno eliminati attraverso rampe, le eventuali aperture vanno protette così come i passaggi sopraelevati.
Passaggio veicoli: deve essere garantita sufficiente visibilità, devono permettere il transito di pedoni senza che questi incorrano in situazioni di pericolo predisponendo corridoi di lunghezza sufficiente, delimitati da strisce.
Punti d’incrocio: In questi punti solitamente la visuale non è buona, in questi punti devono essere osservate particolari precauzioni, anche espresse tramite segnaletica, come limitazione della velocità dei mezzi, divieto di occupare le altre corsie, obbligo di segnalazione acustica.
Installazioni pericolose: Queste zone vanno opportunamente segnalate e limitate ai soli addetti autorizzati, adottando eventualmente mezzi atti ad impedire che persone non autorizzare possano accedere alle zone di rischio.
La sicurezza delle zone di transito impatta sul layout del magazzino e sulla movimentazione della merce, pertanto bisogna tenerne conto nella progettazione del magazzino, evidenziando i flussi di persone (distinguendo tra Magazzinieri ed altro personale), i flussi di mezzi e di merci. In modo particolare bisogna porre attenzione alle persone che spesse volte al di là delle norme di sicurezza tendono a scegliere nei loro spostamenti il tragitto più breve, occorre quindi fare in modo che il percorso più breve sia anche il più sicuro.
Il magazzino come tutti gli altri luoghi di lavoro è soggetto alle norme sulla sicurezza, in questo post vedremo le normative che riguardano più da vicino il magazzino e le operazioni che si svolgono al suo interno.
Possiamo suddividere le norme della sicurezza in tre aree:
Immagazzinamento: Le norme legate ai sistemi di stoccaggio riguardanti l’ambiente (Pavimentazione, scaffalature, spazi), l’organizzazione (procedure, gli aspetti tecnici) ed infine le norme comportamentali ovvero legate alla modalità di lavoro degli operatori.
La movimentazione dei carichi: le azioni svolte dal personale allo scopo di spostare una massa, in questo caso le norme indicano i limiti di peso, l’ingombro, la stabilità del carico e la distanza dell’oggetto a seconda che la movimentazione avvenga manualmente o con strumenti meccanici.
I mezzi di trasporto: Le norme legate ai mezzi di movimentazione che sono guidati dal personale e riguardano le verifiche prima della guida, le procedure di guida e le procedure di carico e scarico.
Tali regole rappresentano dei vincoli nella gestione del magazzino che bisogna tener presente nella progettazione del layout e dei processi logistici, tali norme influenzano la velocità ed il costo dei flussi logistici, ma il loro rispetto mette l’impresa al riparo da eventi dannosi. È importante che si tenga conto di questa normativa nel definire le procedure in quanto a volte si rischia di definire procedure che funzionano solo sulla carta che non possono poi essere applicate.
