Avete presente come si faceva una volta con le bottiglie di latte lasciate davanti alla porta? In pratica, tu consumi il latte e quando la bottiglia è vuota, viene lasciata davanti alla porta. Il lattaio che passa a una determinata ora prende la bottiglia vuota e la sostituisce con una bottiglia piena. Se ne consumi due, te ne cambia due. Se non ne consumi nessuna, non ti viene sostituito niente in quanto non metti fuori nessuna bottiglia vuota. In pratica non hai mai troppo latte ma ne hai sempre abbastanza a tua disposizione per i bisogni giornalieri. Un segnale visuale per il tuo fornitore di fornirti o meno il prodotto che ti serve.

Lo stesso concetto viene applicato nella gestione della logistica di ritiro delle materie prime presso i fornitori: la consegna (del latte) è basata su una tempistica prestabilita e non sull’utilizzo effettivo (quante bottiglie consumiamo).

Questo tipo di approccio logistico viene solitamente usato dove le distanze tra i processi sono grandi e non è pratica la consegna frequente del materiale, come ad esempio può essere il caso delle forniture delle materie prime. Invece l’altro approccio, quello delle quantità fisse e tempi variabili funziona meglio quando le distanze sono brevi e i processi sono chiaramente collegati con sistema pull.

L’azienda cliente invia un veicolo che fa il giro prestabilito presso i vari fornitori dove esegue il prelievo e deposita i segnali (kanban o scatole dove depositare il materiale) di vari materiali che quei fornitori gli consegnano. Facendo così i prelievi e depositi frequenti presso vari fornitori anziché aspettare di avere un carico pieno di un solo fornitore, è possibile tenere bassi gli inventari e i tempi di risposta lungo la catena di valore.

In pratica da ogni fornitore viene prelevata solo la quantità che doveva preparare per il prossimo passaggio, niente di più, niente di meno.