Articoli Taggati ‘distinta base’

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La distinta base descrive la composizione del prodotto in termini di materiali e/o semilavorati con le relative quantità di impiego. Lo sviluppo della distinta base tiene sempre presente il processo di fabbricazione e di assemblaggio poiché è orientata a risolvere i problemi della produzione, della pianificazione e dei vari settori aziendali che ad essa fanno riferimento. Possiamo individuare due tipi di distinte la distinta standard e la distinta effettiva. La distinta standard viene utilizzata per la definizione di un codice generico utile in fase di programmazione e come modello per la creazione dei codici effettivi. La composizione di una distinta generica rappresenta in modo completo i materiali e/o i semilavorati necessari alla costruzione di prodotti simili. La distinta generica è riferita ad un codice articolo di comodo. La distinta generica va differenziata dalla distinta variabile, è una distinta la cui composizione varia in base ai valori assunti dal codice articolo, dal codice disegno oppure dal codice configuratore. Può essere utilizzata per la composizione di prodotti simili o che possono essere personalizzati sulle richieste del cliente. La composizione può essere condizionata tramite funzioni che portano ad una variazione del codice componente, oppure che abilitano la validità del legame.  La distinta generica consente di risparmiare nella codifica delle distinte, ad esempio se consideriamo un codice che presenta 4 caratteristiche, ognuna delle quali ha 4 opzioni, sarebbe necessario codificare 256 distinte, con la distinta generica basta codificare una sola distinta.

Nel disegnare la distinta si pone la domanda di cosa inserire nella distinta o meglio quali tipologie di articoli inserire. Una prima problematica riguarda gli imballaggi per il quale si possono presentare due soluzione: Inserire l’imballaggio in distinta, oppure creare un nuovo codice che contiene il codice più l’imballo (in questo caso avremo una distinta di spedizione). La prima soluzione viene utilizzata sicuramente per gli imballi primari, la seconda è utilizzata per gli imballi secondari ad esempio se abbiamo un codice che viene confezionato in quantità di 6, 12 e 24, avremo il codice  450-120 e le scatole con i codici IM06, IM12, IM24 avremo i seguenti codici 450-120.C06, 450-120.C12, 450-120.C24. La seconda problematica riguarda se inserire o meno il materiale di consumo in distinta, nel caso di produzioni in cui è difficile quantificare il coefficiente è bene inserire il materiale di consumo nella distinta di progettazione, ma non in quella di produzione, in questo caso il materiale di consumo non va gestito con l’MRP ma con il punto di riordino.

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Nel caso volessimo determinare l’incidenza dei costi di un codice o di più codici è necessario valorizzare la distinta base. La prima operazione è l’esplosione della distinta come visto in un post precdente, al termine del quale avremo una tabella del tipo: PADRE, FIGLIO, COEF. A questo punto incrociando con l’anagrafica possiamo ottenere l’incidenza in questo modo:

SELECT [DISTINTA EXP].PADRE, ANAGRAFICA.COSTO AS [COSTO PADRE], [DISTINTA EXP].FIGLIO, ANAGRAFICA_1.COSTO AS [COSTO FIGLIO], [COSTO FIGLIO]/[COSTO PADRE] AS INCIDENZA
FROM ([DISTINTA EXP] INNER JOIN ANAGRAFICA ON [DISTINTA EXP].PADRE = ANAGRAFICA.CODICE) INNER JOIN ANAGRAFICA AS ANAGRAFICA_1 ON [DISTINTA EXP].FIGLIO = ANAGRAFICA_1.CODICE;

Se raggruppiamo per codice figlio è possibile individuare l’incidenza minima e massima del codice all’interno delle distinte.

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Informaticamente la distinta base è di solito gestita con una tabella che presenta la seguente struttura:
CODICE PADRE, CODICE FIGLIO, COEF
Presentando una relazione ricorsiva tra codice padre e figlio, ovvero una distinta cosi composta:distinta
viene rappresentata in tabella in questo modo:

PADRE FIGLIO COEF
A001 B001

1

A001 B002

1

B001 C001

1

B001 C002

1

B002 C003

1

B002 C004

1

A partire da questa struttura è possibile effettuare le seguenti elaborazioni:
1. Esplosione: A partire da un codice padre vengono individuati tutti i codici della distinta
2. Implosione: A partire da un codice figlio vengono individuati i codici padri che hanno quel figlio
3. Materiale di base: simile ad Esplosione ma non vengono considerati i semilavorati.
4. Prodotti finiti: simile ad Implosione ma non vengono considerati i semilavorati.
È possibile effettuare queste operazioni tramite SQL oppure tramite una funzione ricorsiva, in questo post vedremo come effettuare queste operazioni tramite SQL. Unica condizione per applicare le operazioni in SQL è conoscere il livello massimo di profondità della distinta in modo da individuare quante ricorsioni effettuare, per il nostro esempio confideremo un livello massimo pari a 5.

 

Esplosione distinta

SELECT CODICE.CODICE, DISTINTA.FIGLIO AS C1, DISTINTA_1.FIGLIO AS C2, DISTINTA_2.FIGLIO AS C3, DISTINTA_3.FIGLIO AS C4, DISTINTA_4.FIGLIO AS C5, DISTINTA.COEF AS CO1, DISTINTA_1.COEF AS CO2, DISTINTA_2.COEF AS CO3, DISTINTA_3.COEF AS CO4, DISTINTA_4.COEF AS CO5 INTO [distinta eslposa]
FROM CODICE LEFT JOIN ((((DISTINTA LEFT JOIN DISTINTA AS DISTINTA_1 ON DISTINTA.FIGLIO = DISTINTA_1.PADRE) LEFT JOIN DISTINTA AS DISTINTA_2 ON DISTINTA_1.FIGLIO = DISTINTA_2.PADRE) LEFT JOIN DISTINTA AS DISTINTA_3 ON DISTINTA_2.FIGLIO = DISTINTA_3.PADRE) LEFT JOIN DISTINTA AS DISTINTA_4 ON DISTINTA_3.FIGLIO = DISTINTA_4.PADRE) ON CODICE.CODICE = DISTINTA.PADRE;

A questo punto raggruppiamo livello per livello i codici.
Implosione distinta

SELECT CODICE.CODICE, DISTINTA.PADRE AS C1, DISTINTA_1.PADRE AS C2, DISTINTA_2.PADRE AS C3, DISTINTA_3.PADRE AS C4, DISTINTA_4.PADRE AS C5, DISTINTA.COEF AS CO1, DISTINTA_1.COEF AS CO2, DISTINTA_2.COEF AS CO3, DISTINTA_3.COEF AS CO4, DISTINTA_4.COEF AS CO5 INTO [distinta implosa]
FROM CODW LEFT JOIN ((((DISTINTA LEFT JOIN DISTINTA AS DISTINTA_1 ON DISTINTA.PADRE = DISTINTA_1.FIGLIO) LEFT JOIN DISTINTA AS DISTINTA_2 ON DISTINTA_1.PADRE = DISTINTA_2.FIGLIO) LEFT JOIN DISTINTA AS DISTINTA_3 ON DISTINTA_2.PADRE = DISTINTA_3.FIGLIO) LEFT JOIN DISTINTA AS DISTINTA_4 ON DISTINTA_3.PADRE = DISTINTA_4.FIGLIO) ON CODICE.CODICE = DISTINTA.FIGLIO;

A questo punto raggruppiamo livello per livello i codici.

Per ottenere i materiali di base ed i prodotti finiti è necessario fare un’ulteriore operazione a partire dalle tabelle distinta implosa e distinta esplosa.

Materiali di base

SELECT [distinta eslposa].[PADRE], IIf([C5] IS NOT NULL,[C5],IIf([C4] IS NOT NULL,[C4],IIf([C3] IS NOT NULL,[C3],IIf([C2] IS NOT NULL,[C2],IIf([C1] IS NOT NULL,[C1],NULL))))) AS FIGLIO, nz([CO1],1)*nz([CO2],1)*nz([CO3],1)*nz([CO4],1)*nz([CO5],1) AS COEF
FROM [distinta eslposa];

Prodotti finiti

SELECT [distinta implosa].CODICE, IIf([C5] IS NOT NULL,[C5],IIf([C4] IS NOT NULL,[C4],IIf([C3] IS NOT NULL,[C3],IIf([C2] IS NOT NULL,[C2],IIf([C1] IS NOT NULL,[C1],NULL))))) AS PADRE, nz([CO1],1)*nz([CO2],1)*nz([CO3],1)*nz([CO4],1)*nz([CO5],1) AS COEF
FROM [distinta implosa];

Queste elaborazioni costituiscono la base per successive altre elaborazioni come il confronto tra distinte o l’analisi dei codici dedicati ecc.

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In alcune realtà produttive le variabili che determinano il prodotto finito possono essere molte e non permettere quindi di codificare gli articoli pertanto in base alla scelta di determinati parametri si definisce il codice articolo e la distinta da utilizzare per la produzione. In questo post vedremo una semplice applicazione per configurare il codice articolo. Per questo esempio consideriamo un codice articolo composto da 4 parti:
1 Modello
2 Materiale
3 Lunghezza
4 Colore
Consideriamo una regola semplice ovvero, il modello determina se sono presenti gli altri tre parametri ed il range di variabilità del parametro, pertanto avremo una tabella con l’elenco dei modelli ed una per ognuno degli altri parametri nel caso fatte in questo modo:
Modello (Codice, Descrizione, Codifica)
Materiale (Modello, Codice, Descrizione, Codifica)
Lunghezza (Modello, Codice, Descrizione, Codifica)
Colore (Modello, Codice, Descrizione, Codifica)
Il codice verrà costruito  settando i parametri a partire dal modello che poi andrà a determinare gli altri parametri.

Distinta Base

Ott
2009
27

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La distinta base indica la composizione del prodotto, ovvero il materiale necessario a produrlo esploso nei suoi assiemi, semilavorati e materie prime ed il loro coefficiente di impiego. La distinta base può essere più o meno complessa a seconda del prodotto realizzato e dalle parti che vengono realizzate in azienda, poiché ad eccezione degli elementi naturali di base ogni codice che viene acquistato rappresenta un troncamento della distinta base completa di un prodotto finito, ad esempio se l’impresa produce lavastoviglie il connettore del cablaggio dell’elettrodomestico è per l’azienda produttrice un componente elementare mentre può essere ulteriormente esploso per l’azienda fornitrice. Realizzare una distinta base è un compito molto delicato in quanto rappresenta un elemento cardine per l’algoritmo dell’MRP, in quanto una distinta mal congegnata può causare problemi per la gestione delle scorte. È possibile descrivere una tassonomia delle distinte base, in fatti in base alla funzione è possibile distingue le distinte tecniche, di produzione e di manutenzione. In base alla pianificazione è possibile distinguere le family bill, le super bill e le modular bill.

ALLEGATI

DistintaBase02
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Gli errori in distinta possono essere sostanzialmente di due tipi:

  1. Differenze tra coefficiente d’impiego reale e quello in distinta
  2. Differenze negli elementi nella distinta.

Il primo caso è il più probabile in modo particolare per materiale di piccole dimensioni o gestito con unità di misura come metri, litri o chilogrammi. Nel caso in cui il coefficiente reale sia inferiore a quello contabile l’MRP suggerirà di ordinare più materiale del necessario creando overstock mentre se il coefficiente reale è superiore l’MRP non suggerirà di acquistare materiale creando il rischio di stock out. Nel caso in cui viene utilizzata la distinta per scaricare il materiale a magazzino ogni volta che viene caricato il finito l’errore nel coefficiente causa un disallineamento tra giacenze fisiche e contabili.
Il secondo caso, molto meno frequente, può essere di due tipi: Un elemento è presente in distinta ma non viene utilizzato, in questo caso si crea del overstock, oppure un elemento viene utilizzato ma non è presente in distinta, in questo caso si crea il rischio di stock out.

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