Quando si avvia l’esecuzione di un algoritmo MRP (Material Requirements Planning), è fondamentale impostare correttamente i parametri per calcolare la quantità da produrre. Questi parametri, noti come tecniche di lottizzazione, possono variare in base al software MRP utilizzato, anche se esistono alcune tecniche comunemente adottate:

• FOQ (Fixed Order Quantity): Questa regola consente di rilasciare ordini solo per una quantità fissa predefinita. Ad esempio, un’azienda che produce biscotti potrebbe decidere di ordinare sempre 1000 kg di farina per mantenere costante il livello di produzione e ottimizzare i processi produttivi.
• EOQ (Economic Order Quantity): Questa tecnica determina la quantità ottimale da ordinare minimizzando i costi di stoccaggio e massimizzando i benefici derivanti da eventuali sconti offerti dai fornitori. Un produttore di conserve alimentari potrebbe calcolare l’EOQ per l’acquisto di barattoli, assicurandosi di ottenere il miglior prezzo per lotti che coprano le esigenze di produzione senza eccedere nei costi di magazzino.
• Lot for Lot (L4L): La regola più semplice del sistema MRP, in cui la quantità ordinata coincide esattamente con il fabbisogno netto. Un esempio pratico potrebbe essere un’azienda di succhi di frutta che ordina la quantità esatta di frutta necessaria per una specifica produzione, evitando così sprechi.
• L4L con lotto minimo: In questa variante, oltre alla regola base L4L, viene stabilita una quantità minima da ordinare. Un’azienda di pasta potrebbe adottare questa strategia per ordinare almeno 500 kg di semola, anche se il fabbisogno netto fosse inferiore, per garantire continuità produttiva e ridurre i costi di approvvigionamento.

Quando si producono diversi articoli, è importante classificare questi articoli in categorie, ciascuna associata a una specifica regola di calcolo dei lotti. Per definire queste categorie, è necessario raccogliere una serie di informazioni critiche:

• Variabilità della domanda
• Costo della giacenza
• Costo di attrezzaggio
• Lead time di acquisto per materiali destinati alla produzione
• I livelli della distinta base

Una volta classificati gli articoli in categorie omogenee, bisogna definire le caratteristiche di ogni categoria. Successivamente, si procede con una simulazione utilizzando le diverse regole del sistema MRP per ciascuna categoria, al fine di valutarne l’impatto sui costi delle giacenze. Dopo aver individuato le regole più adatte, si esegue un MRP specifico per ogni articolo, utilizzando i parametri stabiliti per ogni categoria, e si valuta l’impatto complessivo sul magazzino e sul carico ore.

È essenziale impostare accuratamente i parametri di calcolo per ciascun articolo all’interno delle categorie definite nel sistema MRP. Periodicamente, è necessario rivedere sia le regole sia i parametri, con una maggiore frequenza di revisione per i parametri rispetto alle regole. Per quanto riguarda le regole, la scelta è spesso limitata alle opzioni predefinite dal software MRP utilizzato, anche se è possibile richiedere personalizzazioni alla software house, previa un’attenta analisi costi-benefici.