Il kanban è un elemento del metodo di gestione delle scorte del just in time . Il Kanban nel processo produttivo funziona generalmente in seguente modo: ci sono tre contenitori, ognuno dotato del proprio cartellino indicante le informazioni del prodotto da gestire: uno per il punto di domanda, uno per la produzione e uno per il magazzino. Quando il contenitore nel punto di domanda si svuota, ossia quando c’è bisogno di pezzi, questo contenitore vuoto e il suo cartellino vengono ritornati alla produzione che lo sostituisce con il contenitore pieno. Poi la produzione invia il contenitore vuoto appena ricevuto insieme al suo cartellino al magazzino per il ripristino della quantità usata. Il magazzino si prende il contenitore vuoto e lo sostituisce con il contenitore pieno e lo invia nuovamente alla produzione chiudendo così il ciclo. Affinché il kanban funzioni è necessario che vengano rispettare le seguenti regole:
- nessun particolare difettoso non può essere inviato all’attività a valle
- il processo a valle viene a ritirare solo quello di cui ha bisogno e nulla di più
- l’attività a monte deve produrre solo ed esclusivamente la quantità esatta ritirata dall’attività a valle
- la produzione deve essere bilanciata
- il kanban è il mezzo per ottenere una gestione particolareggiata
- stabilizzare e razionalizzare i processi.
Il metodo Kanban offre diversi vantaggi:
- si può misurare accuratamente gli stocks e si può saperne l’entità anche a colpo d’occhio
- la sovrapproduzione é eliminata o perlomeno tenuta sotto controllo
- pianificare e programmare la produzione con il metodo Kanban é più facile (almeno rispetto ad un sistema MRP tradizionale)
D’altro parte:
- la programmazione della produzione deve prendere in considerazione: fermi e guasti macchina – difettosità di prodotto tempi di attrezzaggio
- più alta é l’entità questo tipo di perdite, maggiore sarà il WIP (Work-In-Progress = stock di lavorazione).