Una modalità di picking consiste nel prelevare i codici di più ordini raggruppandoli in unico prelievo per poi smistarli successivamente. Operativamente l’operatore di magazzino passa attraverso tutto il magazzino fermandosi dove sono ubicate le merci nella lista di prelievo riponendole nel carrello successivamente li deposita nell’area di smistamento dove un altro operatore tramite una lista di smistamento provvede a suddividere il materiale per i diversi ordini. Questo modello di picking consente un alto numero di prelievi ed un alto numero di prelievi per ordini a patto che si disponga di un buon sistema di smistamento. Dal punto di vista fisico è necessario prevedere una area di smistamento suddivise in baie di smistamento, consideriamo un magazzino con cinque baie di smistamento in questo caso avremo cinque operatori che effettuano i prelievi e cinque operatori che effettuano gli smistamenti, il rapporto tra il numero degli operatori dedicati al picking e degli operatori dedicati al sorting dipende dal tempo necessario alle due operazioni. Se ad esempio in un ora si prelevano 15 righe mentre se ne smistano 30 è necessario prevedere due operatori di picking per ogni operatore di sorting per evitare fermi di lavorazione o viceversa dei colli di bottiglia (considerando il nostro esempio di 5 baie di smistamento avremo 5 operatori sorting e 10 operatori picking). Dal punto di vista informativa dovranno essere gestite delle liste di prelievo e delle liste di smistamento. Operativamente possiamo seguire la seguente procedura:

1. Selezione delle righe d’ordine da evadere nella giornata
2. Raggruppare le righe d’ordine nelle liste di prelievo
3. Suddividere le righe d’ordine nelle liste di smistamento

Selezione delle righe d’ordine da evadere nella giornata: Consideriamo gli ordini da evadere nella giornata e selezioniamo solo le righe evadibili, ovvero le righe la cui QT ordinata è superiore alla giacenza facendo attenzione agli articoli che sono presenti su più righe e la cui giacenza non è sufficiente a coprire tutti gli ordini, in questo caso dovremo individuare un criterio per suddividere la giacenza tra le diverse righe d’ordine.
Raggruppare le righe d’ordine nelle liste di prelievo: A questo punto raggruppiamo le righe nelle liste di prelievo cercando di minimizzare le righe d’ordine presente in ogni lista di minimizzare gli spostamenti all’interno del magazzino, un criterio potrebbe essere quello di ordinare i codici per ubicazione. Verranno create al massimo tante liste quanti sono gli operatori di picking per il numero di ore di lavoro. Se consideriamo l’esempio precedente avremo 10 operatori per otto ore per un totale di 80 liste, ogni lista sarà associata alla baia di smistamento.
Suddividere le righe d’ordine nelle liste di smistamento: Ad ogni lista di prelievo associata ad una baia è necessario prevedere una lista di smistamento che riporti sulle righe i codici prelevati, mentre sulle colonne gli ordini ed all’incrocio di righe e colonne la QT dell’articolo da prelevare per l’ordine.